Mik a rozsdamentes acél alkatrészek feldolgozásának folyamatkövetelményei?

Melyek a folyamatkövetelmények a rozsdamentes acél alkatrészek megmunkálásakor, és mi a különbség a közönséges szerkezeti acél anyagok alkalmazása és a rozsdamentes acél megmunkálási technológiához kapcsolódó szerszámparaméterek tervezése között. Milyen nehézségeket kell leküzdeni a különböző folyamatokban.
Melyek a rozsdamentes acél alkatrészek feldolgozási folyamatai? Fúrásra és fúrásra oszlik. Másodszor, a fúrási folyamat magában foglalja a szerszám anyagának, a szerszám geometriai paramétereinek és az elülső szerszámfelület érdesség értékének kiválasztását a köszörülés során.
1. Fúrás
A rozsdamentes acél anyag fúrás során nehezen feldolgozható oka a rossz hővezető képesség és a kis rugalmasság. A szerszámanyagok kiválasztásával azonban hasonló problémákat is megoldhatunk.
2. Unalmas
(1) Szerszámanyag kiválasztása: általában a rozsdamentes acél alkatrészek megmunkálásakor jó hővezető képességű és nagy szilárdságú cementált keményfém anyagokat kell kiválasztani, mivel a rozsdamentes acél alkatrészek vágási hőmérséklete viszonylag magas, és a vágóerő nagy. Annak érdekében, hogy a vágás könnyű és sima legyen, a keményfém szerszámnak nagyobb dőlésszöget kell alkalmaznia a szerszám élettartamának növelése érdekében.
(2) Szerszám geometriai paraméterei: válasszon különböző geometriai paraméterekkel rendelkező szerszámokat a különböző megmunkálási folyamatoknak megfelelően. A megfelelő szerszám kiválasztása fontos szerepet játszhat a vágási teljesítményében. Általában a dőlésszög 10 fok - 20 fok durva megmunkálásnál, és 15 fok - 20 fok félkész megmunkálásnál; Vegyünk 20-30 fokot a befejezéshez.
A fő elhajlási szöget a különböző folyamatrendszerek teljesítményének megfelelően kell kiválasztani, például 30-45 fok a jó merevségű folyamatrendszer esetében; Ha a folyamatrendszer merevsége gyenge, akkor 60-75 fokos. Ha a munkadarab hosszának és átmérőjének aránya meghaladja a 10-szeres értéket, az 90 fok.
A kerámiaszerszámok általában negatív szöget használnak a vágáshoz. Ha rozsdamentes acél anyagokat kerámiaszerszámokkal fúr ki, a penge megerősítése és a kerámiaszerszámok nagy nyomószilárdságú előnyeinek teljes játéka érdekében a dőlésszögnek általában - 5 fok ~- 12 kell lennie. fok, és a hátszög mérete közvetlenül befolyásolja a szerszámkopást, és befolyásolja a penge szilárdságát is, általában 5 fok ~ 12 fok.
A fő kihajlási szög változása befolyásolja a radiális vágóerő és az axiális vágóerő változását, valamint a vágási szélesség és vágási vastagság méretét. Mivel a folyamatrendszer vibrációja rendkívül kedvezőtlen a kerámiaszerszámra, a fő elhajlási szög kiválasztása előnyös lehet ennek a rezgésnek a csökkentése érdekében, általában 30-75 fok.
Ha a CBN van kiválasztva szerszám anyagaként, a szerszám geometriai paraméterei: 0 fok - 10 fokos elülső szög, 12 fok - 20 fokos hátsó szög és 45 fok - 90 fokos fő kihajlási szög.
(3) Az elülső felület csiszolásakor az érdesség értékének kicsinek kell lennie. A forgácstapadás elkerülése érdekében a szerszám elülső és hátsó felületét gondosan csiszolni kell, hogy kis érdességi értéket biztosítsunk, hogy csökkentsük a forgácskiáramlási ellenállást és elkerüljük a forgácstapadást.
(4) A munkaedzés csökkentése érdekében a vágóélt élesen kell tartani, és az előtolás és a visszahúzás nem lehet túl kicsi ahhoz, hogy a vágószerszám ne vágjon bele az edzett rétegbe, és befolyásolja a szerszám élettartamát.
(5) Ügyeljen a forgácstörő horony csiszolására. Mivel a rozsdamentes acél forgácsok erősek és szívósak, a forgácstörő hornyot a szerszám elülső oldalán megfelelően csiszolni kell, hogy kényelmes legyen a forgácsok megszakítása, visszatartása és eltávolítása a vágási folyamatban.
(6) A vágási mennyiséget a rozsdamentes acél anyagok jellemzőinek megfelelően kell megválasztani. Vágáshoz alacsony sebességet és nagy előtolást kell választani.
(7) A vágófolyadék kiválasztásának megfelelőnek kell lennie. Mivel a rozsdamentes acél könnyen előállítható tapadás és gyenge hőleadás jellemzi, nagyon fontos a jó tapadásállóságú és hőleadó vágófolyadék kiválasztása a fúrásnál, mint például a magas klórtartalmú vágófolyadék és az ásványolaj nélküli vizes oldat. és szulfit jó hűtési, tisztító, rozsdagátló és kenő funkciókkal, mint például a H1L-2 szintetikus vágófolyadék.
A rozsdamentes acél alkatrészek feldolgozásával kapcsolatos nehézségek összefoglalása:
1. Nagy vágóerő és magas vágási hőmérséklet
Könnyen fokozható a szerszámkopás, mert a rozsdamentes acél alkatrészek hővezető képessége viszonylag gyenge, könnyen előidézhető a vágási hőmérséklet emelkedése, és a magas hőmérséklet főleg a szűk tartományban koncentrálódik a szerszám éléhez közel. Vágáskor a tangenciális feszültség és a képlékeny alakváltozás nagy, így a vágóerő nagy.
2. Súlyos munkakeményedés
Az ausztenites rozsdamentes acél és néhány szuperötvözött rozsdamentes acél ausztenites szerkezetek, amelyek hajlamosak a vágás során megkeményedni, ami általában többszöröse a hagyományos szénacélénak. A vágószerszám az edzési területen lerövidíti a szerszám élettartamát.
3. Könnyen ragasztható kés
Mind az ausztenites rozsdamentes acél, mind a martenzites rozsdamentes acél erős és szívós forgácsok és magas forgácsolási hőmérséklet jellemzi a megmunkálás során. Amikor az erős és szívós forgácsok átfolynak a szerszám elülső felületén, olyan szerszámtapadási jelenségek lépnek fel, mint például a tapadás és a fúziós hegesztés, ami befolyásolja a megmunkált alkatrészek felületi érdességét.
4. A szerszámkopás felgyorsul
A fenti anyagok általában magas olvadáspontú elemeket, nagy plaszticitást és magas forgácsolási hőmérsékletet tartalmaznak, ami gyorsabb szerszámkopást és gyakori szerszámcsiszolást és szerszámcserét eredményez, ami befolyásolja a gyártás hatékonyságát és növeli a szerszámhasználati költségeket.